Рецесія змусить "ЄВРАЗ" відкласти стратегічний проект освоєння Власно-Качканарського родовища. Група компаній зупинила вкладення у підготовку ділянки видобутку руд у 2013 році. Інвестиції у родовище, що забезпечує майбутнє містоутворюючого підприємства Качканара, у 2014 році поки що під питанням. Аналітики прогнозують зниження вкладень металургів в інвестпроекти на найближчі роки, і це повною мірою стосується активів «ЄВРАЗу», який намагається підтвердити свою спроможність. Проте диференціювати загальну фінансову звітність за підрозділами у головній компанії не готові.
У Качканарі наміри щодо розробки родовища «ЄВРАЗ» (контролюється Романом Абрамовичем) закріплює у масовій свідомості проведення публічних заходів. На 13 листопада в адміністрації муніципалітету призначено громадські слухання з питання впливу розробки Власно-Качканарського родовища на навколишнє середовище. Представлений проект обіцяє збільшити видобуток руди на Качканарському ГЗК до 63 мільйонів тонн щорічно (2011 року підприємством отримано 53,5 мільйона тонн руди).
Запуск родовища є частиною стратегічного розвитку підприємства, оскільки запаси руди на родовищах ГЗК, що діють, де працює близько 6,5 тисячі осіб, виснажуються. Відповідно до проекту видобуток титаномагнетитових руд на Власно-Качканарському родовищі із запасами більш ніж на 100 років має розпочатися у 2015 році. 2018 року офіційно планується запустити новий дробильний комплекс. Повністю нове виробництво з двох дробильних комплексів, складу та двох магістральних конвеєрних ліній має бути створене пізніше 2045 року. Раніше інвестиції у проект оцінювалися в 40 мільярдів рублів.
«Діючого Вишневогірського родовища вистачить ще на 20–25 років, але щоб утримати обсяги виробництва, нове родовище має бути запущене протягом найближчих 5 років. Соціальна обстановка на підприємстві лише поки що стабільна. Сьогодні середня зарплата на Качканарському ГЗК 42 тисячі рублів. Вище лише на «Северсталі» та «Магнітогорському меткомбінаті». Ми ведемо переговори щодо подальшого підвищення», – розповів голова профкому Качканарського ГЗК Анатолій П'янков.
Голова профкому Качканарського ГЗК Анатолій П'янков
За даними профспілки підприємства, фінансування інвестпроекту підготовки родовища цього року зупинено, а питання виділення коштів у 2014 році наразі не вирішено. Ймовірно, що проект освоєння родовища Качканарського ГЗК буде відкладено на невизначений час.
«Так, будуть проблеми. Компанія «ЄВРАЗ», коли вкладала кошти, говорила, що з 2014 року Качканарський ГЗК має розвивати проект власним коштом. До цього кошти йшли від «ЄВРАЗу», – визнає голова свердловської обласної організації гірничо-металургійної профспілки Росії Валерій Кусков.
Дані щодо наміру дочірнього підприємства фінансувати розробку нового родовища «ЄВРАЗ» протягом двох днів на запит не надав. Група також не подає дані звітності Качканарського ГЗК та основного споживача його продукції «Євраз-НТМК» за 3 квартали поточного року. У 2011 році, за даними системи «Спарк», чистий прибуток Качканарського ГЗК склав 21,493 мільярда рублів, у 2012 році він скоротився до 8,439 мільярда рублів. У «Євраз-НТМК» чистий прибуток за ті ж періоди склав відповідно 7,204 мільярда рублів (2011 рік) та 23,798 мільярда рублів. 2013 року, повідомили у профкомі НТМК, підприємство працює стабільно, скорочення обсягів виробництва не планується. Водночас «Нижньотагільський меткомбінат» призупиняє інвестиційні проекти, про що раніше повідомляла . За словами керуючого директора комбінату Олексія Кушнарьова, відставання за прибутком до зазначеного на початку року плану на підприємстві 5%
«Ситуація буде такою ж, як у металургії до 1998 року. До цього треба звикати. Сьогодні у всіх металургів рентабельність 7–8%, тільки НТМК виділяється з 25% завдяки нашому зв'язку з Качканарським ГЗК. У умовах треба працювати, займатися зниженням витрат. Важко прогнозувати, скільки часу це триватиме. Найближчі 2 роки точно буде така ситуація», – повідомляв раніше Олексій Кушнарьов.
Дані податкових надходжень від містоутворюючого підприємства, що побічно вказують на фінансовий стан «ЄВРАЗу» в адміністрації Качканара, засекретили. У 2014 році очікують від ГЗК зростання надходжень з податку на доходи фізосіб. Проект бюджету на 2013 рік передбачав отримання за рахунок ПДФО 227 мільйонів рублів у муніципальну скарбницю, у 2014 році за новим проектом бюджету – 333 мільйони рублів. Втім, показники можуть бути значно скориговані.
«Ми розглядаємо проект бюджету 13 листопада у першому читанні. Тоді почнемо докладно розглядати статті. Підвищення доходів з ПДФО пов'язане зі зростанням зарплат на Качканарському ГЗК та в бюджетній сфері. Сьогодні ГЗК змушений переглянути терміни запуску родовища. Дається взнаки вплив економічної кризи на «ЄВРАЗ». На комбінаті зосередилися зараз на модернізації виробництва, придбанні нової техніки. Думаю, що запаси руди дають змогу на кілька років відсунути проект нового родовища», – вважає голова думи Качканара Геннадій Російських.
Голова думи Качканара Геннадій Руських
Конкретні терміни, на які може бути відкладений проект розробки Власно-Качканарського родовища, спікер не міг припустити. Експерти також розійшлися в оцінках. На думку аналітика КК "Фінам Менеджмент" Дмитра Баранова,Відновлення попиту на продукцію металургійних підприємств, ймовірно, розпочнеться вже наступного року. «Скорочені запаси, заморожування тарифів держмонополій, хороший експортний потенціал російських меткомпаній – всі ці фактори стимулюватимуть розвиток металургії. Що стосується «ЄВРАЗу», компанія має ресурси, щоб підтримати роботу підприємств при перенесенні або короткочасному заморожуванні інвестиційних проектів. Зі зростанням попиту на метал вони будуть відновлені», – вважає Дмитро Баранов.
В ІК «Велес Капітал» вважають, що падіння попиту на продукцію металургів може затягнутися на більш тривалий термін, протягом якого великі компанії неминуче значно скорочуватимуть вкладення в інвестпроекти. «З середини минулого року ціни на руду демонструють низьку динаміку. На внутрішньому ринку видно надвиробництво. На зовнішньому ринку важко конкурувати з виробниками Китаю та Індії. У ситуації, що склалася у російських компаній низькі стимули для розвитку виробництва. Цього та наступного року стагнація попиту на сталь явно продовжиться», – ділився зі старшим аналітиком «Велес Капітал» Айрат Халіков.
Тривала заморозка розробки родовища при одночасному скороченні запасів руди та відповідному зростанні витрат на її видобуток може призвести до поступового подорожчання проекту та скорочення власних коштів. Проте Качканар це непокоїть лише у тих розвитку. Сьогодні депутати місцевої думи кажуть, що «розвиток муніципалітету відсунуто на певний термін» – до закінчення економічної рецесії і пов'язують майбутнє Качканара з рудними вкладеннями «ЄВРАЗу».
Довідково:
Качканарський ГЗК заснований у 1963 році. У 1993 році акціонований і звався «Качканарський гірничо-збагачувальний комбінат «Ванадій». ВАТ «Євраз КГЗК», за даними ЄДРЮЛ, існує з 25 вересня 2013 року. Статутний капітал 441617000 рублів. Чистий прибуток за 2012 рік склав 8,439 мільярда рублів. Керуючою компанією "Євраз КГЗК" є ТОВ "ЄвразХолдинг", 100% у статутному капіталі якого належить ВАТ "Євраз-НТМК".
У статутному капіталі "Євраз КГЗК" 50% належить ВАТ "Євраз-НТМК", 50% - "Євраз ЗСМК". ВАТ "Євраз-НТМК" у свою чергу на 99,99% у статутному капіталі належить кіпрській компанії Mastercroft Limited. ВАТ "Євраз ЗСМК" належить на 99,99% компанії "Мастеркрофт Лімітед Кіпр" (Mastercroft Limited).
Стежитиме за розвитком подій.
Як не день, так у мене передовик виробництва. Ось і сьогодні такий відмінник – це Качканарський гірничо-збагачувальний комбінат (ЄВРАЗ КГЗК). Він входить у п'ятірку найбільших гірничорудних підприємств країни, більше того, це єдиний виробник ванадій містить залізної руди в Росії. Розташований він у місті Качканарі Свердловської області. Комбінат розробляє Гусєгорське родовище титаномагнетитових залізних руд, що містять домішки ванадію. Його виробнича потужність становить близько 55 млн. тонн залізної руди на рік. ЄВРАЗ КГЗК входить до групи «ЄВРАЗ», а основним споживачем продукції є споріднений ЄВРАЗ НТМК.
Гора Качканар є єдиним джерелом ванадієвої руди у Росії. Ванадій - це цінний елемент сплаву, що підвищує якість сталі та знижує собівартість її виробництва. Перші її описи було зроблено 1770 року академіком П. З. Палласом у книзі «Подорож різними місцями Російської держави». Але через те, що качканарські руди містили мало заліза, вони для промислової розробки тривалий час були просто не цікаві. Усвідомлена геологічна розвідка рудного родовища розпочалася у першій половині 30-х років минулого століття. Ідея широкого промислового використання руд із дуже низьким вмістом заліза була надзвичайно сміливою, яка не мала прецеденту у світовій практиці, тому критиків цієї ідеї було чимало. Проте 1956 року радянський уряд вирішив побудувати на Качканарі гірничо-збагачувальний комбінат для постачання ванадієвої руди Нижньотагільському металургійному комбінату, а згодом і всім металургійним заводам Уралу. Ми ж, комуністи, легких шляхів не шукаємо, правда? Спочатку виробнича потужність визначалася в 15 млн тонн сирої руди та 3 млн тонн залізо-ванадієвого концентрату. У результаті КГЗК перетворився на одне з провідних гірничо-збагачувальних підприємств СРСР та Європи.
2.
Отже, 1 липня 1946 року Трестом «Уралчерметрозвідка» було прорубано перші візири, призначені для геологічної та магнітної зйомки на горі Мала Гусєва. Так розпочалася розвідка Качканарського родовища. У 1956 році була організована дирекція комбінату, що будується, в 1957 році створено трест «Качканаррудбуд». Першими будівельниками стали люди з найближчих селищ та Нижньої Тури.
3. Головний кар'єр Качканарського ГЗК 
Першим запущено в експлуатацію Головний кар'єр. Офіційною датою його створення вважається 1 квітня 1959 року. У жовтні 1959 року звідти було відвантажено першу тонну розтину. Кар'єр був запущений в експлуатацію в 1963 році і почався безпосередній видобуток руди. Першу було вилучено в червні екскаватором №5 на горизонті 265 метрів, потім екскаватором №19 на горизонті 235 метрів і невеликий об'єм дістав 10-й екскаватор з 310-го горизонту. Усього за перший місяць було видобуто 28 тисяч тонн руди, але кожен новий місяць давав новий рекорд. У результаті перший рік на восьми рівнях Головного кар'єру було видобуто 1 мільйон 855 тисяч руди. Паралельно будувалися корпуси фабрик середнього та дрібного дроблення, велося будівництво греблі, готувався фундамент під корпус великого дроблення. 1960-го року почали будувати і збагачувальну фабрику.
30 вересня 1963 року Державна приймальна комісія прийняла в експлуатацію першу чергу Качканарського ГЗК у складі Головного кар'єру, дробильної та збагачувальної фабрик.
4.
5. Наразі обсяг видобутку руди у Головному кар'єрі перевищує 14 млн тонн. 
6. А це вже Північний кар'єр, він найпотужніший у групі, а ще й протяжний (довжина його горизонтів сягає 2 км). 
Генеральний проект Комбінату передбачав будівництво лише Головного (потужністю 18 млн. т на рік) та Північного кар'єрів (потужністю 15 млн. т на рік). Однак, коли вже було запущено збагачувальну фабрику і залишалися лічені дні до запуску аглофабрики, геологи запропонували придивитися і до Західного покладу. У 1964 року Уралгипроруда приймає рішення з приводу створення Західного кар'єру (потужністю 15 млн. т на рік). Більше того, забігаючи наперед, скажу, його навіть ввели в експлуатацію раніше за Північний. На Західний кар'єр ми вирішили не їхати, але коротко і про нього додам. Плановий обсяг видобутку руди там становить понад 11 млн. тонн на рік. Руда Західного кар'єру характеризується підвищеним вмістом ванадію.
7.
8.
У 1962-64 роках велося будівництво агломераційної фабрики, перша машина була прийнята в експлуатацію у січні 1966 року. У квітні 1967 року розпочалися роботи на Західному кар'єрі, його було введено в експлуатацію 31 грудня 1968 року. У січні 1968 року почалося будівництво фабрики котунів, яка була введена в дію у вересні 1970 року. 1 вересня 1971 був заснований Північний кар'єр, а першу руду на ньому видобули ще у квітні 1969 року.
9.
10.
У 70-ті та 80-ті роки комбінат продовжував розвиватися в основному за рахунок введення нових потужностей з видобутку та переробки руди, а також за рахунок впровадження нових технологій виробництва. У 1987-1992 роках було проведено величезну роботу з реконструкції фабрики котунів. Причому установка устаткування велася за умов діючого виробництва, що дуже унікально.
11.
З 2010 по 2013 роки на ЄВРАЗ КГЗК велася реалізація найбільшого інвестиційного проекту щодо підвищення потужності комбінату до 55 млн тонн руди на рік. Загальний обсяг інвестицій становив аж 2,5 млрд рублів. У 2013 році було проведено заміну двох існуючих технологічних секцій цеху дроблення на більш продуктивні каскади дроблення ThyssenKrupp Fördertechnik GmbH (Німеччина) з одночасним зниженням крупності дрібнодробленої руди. Ці нові секції дроблення в кілька разів підняли продуктивність праці, тому їх потужність зросла з 550 тонн на годину до 900 тонн на годину. Також було проведено модернізацію тракту відвантаження готової продукції, виконано технічне переозброєння підстанції № 10. У рамках масштабної програми оновлення насосного обладнання у цеху хвостового господарства збагачувальної фабрики у 2012 році запущено в експлуатацію 9 нових насосів «Warman» (Англія). І це, звісно, далеко ще не все, що було зроблено. Його історія зростання продовжується...
12.
13. На кожному підприємстві я шукаю свою фішку, ось, наприклад, тут я вперше так близько побачив завантаження руди в такі локомотиви з думпкарами (так називаються залізничні вантажні вагони для перевезення сипких вантажів). 
14.
15.
16.
Підіб'ємо підсумки, в даний час комбінат видобуває руду в трьох кар'єрах: Головному, Західному, Північному, а також у Південному покладі. ЄВРАЗ КГЗК крім своїх регалій, які я вже озвучив, ще й єдиний у Росії комбінат, який виробляє високоякісну залізорудну сировину з руди з низьким вмістом заліза. Середнє вміст заліза у руді вони становить 15,7 %, а вміст ванадію 0, 13 %.
17.
18. Бурові установки 
Що стосується технології видобутку, то тут все, як у всіх. Пробурили, підірвали, навантажили, вивезли. З нижніх горизонтів руда доставляється 130-тонними БелАЗ на дробильну фабрику, їм на допомогу, як бачимо, залізничний транспорт (сучасні локомотиви НП-1).
19.
20.
21. Плановий річний обсяг видобутку Північного кар'єру становить близько 25 млн. тонн. Добувається в кар'єрі руда має високу збагачуваність, але зниженим вмістом заліза. 
22.
23. Дуже був радий зустріти на місцевих просторах чебоксарську ЧЕТРУ, якось був у них у гостях і бачив, як цю красу роблять: http://zavodfoto.livejournal.com/3528229.html 
24.
25.
Після того, як руду видобули, вона потрапляє на Збагачувальну фабрику, що складається з Цеху дроблення та Цеху збагачення. Спочатку вона проходить три стадії дроблення - велике, середнє та дрібне.
26.
У цеху дроблення працюють 11 дробарок великого дроблення, 11 середнього та 22 - дрібного дроблення, 20 живильників, 22 гуркоту ГІТ-51, 18 конвеєрів. Їх результатом є дроблена руда крупністю + 16,0 мм.
27.
28. Цех дроблення запущено в експлуатацію у 1963 році. Тому такі всякі ретро фішки можна зустріти і тут, і там. 
У Цеху збагачення функціонують 29 технологічних секцій: секції 1-15 виробляють концентрат виготовлення агломерату, секції 16-29 - для отримання котунів.
29.
30.
В результаті тут отримують з бідних титаномагнетитових руд високоякісні залізованадієві концентрати для агломерації та окомкування з масовою часткою заліза 60 і 63% відповідно і п'ятиокису ванадію 0,55 - 0,6%.
31.
32.
33. Згущувачі 
34.
35. На виході ЄВРАЗ КГЗК дає близько 10 млн. тонн такого концентрату на рік. 
36. Цех агломерації та Цех котунів з даху Качканарської ТЕЦ, який також входить до складу комбінату. 
Наступна ланка в нашому виробничому ланцюгу - це фабрика окускування, що складається з Цеху агломерації та Цеху котунів. Цех агломерації - це основний підрозділ, який здійснює прийом шихти, виробництво та випуск агломерату. Виробництво агломерату ведеться на двох агломашинах АК 3-200, площа спікання 236 квадратних метрів.
37.
38. Штаб Цеху агломерації 
39.
Агломерат – це окускований рудний концентрат, отриманий у процесі агломерації. Його отримують при випаленні залізних та свинцевих руд та інших. Вміст заліза в нашому агломераті досягає 57%, п'ятиокису ванадію – 0,55%, механічна міцність – понад 70%.
40.
41. Охолоджувач обпалювальної машини 
42.
А ми вже на фінішній прямій, у Цеху котунів. Окатиші - це обпалений продукт кулястої форми, що отримується спеціальними концентруючими способами з дрібної (пилоподібної) руди або тонкоподрібнених концентратів.
43.
44. Звідси здійснюється контроль та управління процесів у Цеху котунів. 
45. Загальна схема роботи Цеху котунів 
Процес виготовлення котунів часто називають обкочування руди. Тобто. шихта, суміш тонко подрібнених концентратів залізовмісних мінералів, флюсу (різних спеціальних добавок, що регулюють склад кінцевого продукту) і зміцнювальних добавок (зазвичай це бентонітова глина) спочатку зволожується, а потім піддається обгортанню в чашах, що обертаються (грануляторах). Внаслідок цього процесу виходять частинки круглої форми діаметром 1÷30 мм. Далі вони висушуються і обпалюються при температурах 1200-1300 ° C на спеціальних установках - випалювальних машинах.
46.
47.
48.
49. Велика металургія – це не завжди шик-блиск, але краса точно! Масштаби виробництва тут величезні та дуже цікаві, мій день вдався, за це від мене ЗаводичЛайк зовсім не шкода! 
50.
51.
52.
53.
54.
У цеху котунів діють чотири випалювальні машини ОК-228 з комплектуючим обладнанням - модернізованим чашевим охолоджувачем та чашовими окомкователями, розвиненими схемами газопотоків. На всіх випалювальних машинах встановлено систему управління тепловим режимом горна.
55.
Обпалені котуни набувають високої механічної міцності, а ще видаляється значна частина непотрібних сірчистих забруднень.
56.
57.
58.
59.
60.
61. Ось так і виглядає готова продукція Качканарського ГЗК - котуни. У 2015 році комбінат їх виробив 6,5 млн тонн, а ще й 3,5 млн тонн агломерату на додачу. 
62. Щиро дякую всій прес-службі Групи «ЄВРАЗ», колективу «ЄВРАЗ КГЗК» за теплий прийом і особисто Тетяні Казаковій за організацію мого візиту! 
АТ "ЄВРАЗ Качканарський гірничо-збагачувальний комбінат". ЄВРАЗ Качканарський гірничо-збагачувальний комбінат (ЄВРАЗ КГЗК) входить до п'ятірки найбільших у Росії гірничорудних підприємств. Комбінат розташований за 140 км від ЄВРАЗ НТМК, у Свердловській області. ЄВРАЗ КГЗК розробляє Гусєгорське родовище титаномагнетитових залізних руд, що містять домішки ванадію. Вміст ванадію дозволяє виплавляти міцні леговані сорти сталі. Гора Качканар є єдиним джерелом ванадієвої руди у Росії. Геологічна розвідка рудного родовища розпочалася у першій половині 30-х років минулого століття. У 1956 р. радянський уряд вирішив побудувати на Качканарі гірничо-збагачувальний комбінат для постачання ванадієвої руди Нижньотагільському металургійному комбінату, а згодом і всім металургійним заводам Уралу. Згодом КГЗК перетворився на одне з провідних гірничо-збагачувальних підприємств СРСР та Європи. Виробнича потужність комбінату становить близько 55 млн тонн залізної руди на рік. Основним споживачем продукції ЄВРАЗ КГЗК є ЄВРАЗ НТМК. В даний час ЄВРАЗ КГЗК видобуває руду з трьох кар'єрів з подальшою її переробкою в цехах дроблення, збагачення, агломерації та окускування. Кінцевий продукт (агломерат та котуни) завантажується в залізничні вагони і відправляється споживачам, у тому числі за кордон. ЄВРАЗ КГЗК сьогодні: входить до п'ятірки найбільших у Росії гірничорудних підприємств; єдиний виробник ванадій містить залізної руди в Росії; розробляє Гусєгорське родовище титаномагнетитових залізних руд, що містять домішки ванадію, що дозволяє виплавляти високоміцні леговані сорти сталі; єдиний у Росії комбінат, який виробляє високоякісну залізорудну сировину з руди з низьким вмістом заліза – 15 %; ЄВРАЗ КГЗК служить залізорудною базою для іншого підприємства ЄВРАЗу - ЄВРАЗ НТМК. Родовище титано-магнетитових руд із мільярдними запасами розташоване за 140 кілометрів від Нижнього Тагілу, що підвищує ефективність зв'язки двох підприємств. Видобуток руди виробляється у трьох кар'єрах: Головному, Західному, Північному, а також у Південному покладі. З нижніх горизонтів руда доставляється БелАЗами, на дробильну фабрику гірська маса перевозиться. залізничним транспортом. У кар'єрах використовують потужні 130-тонні самоскиди, сучасні локомотиви НП-1, екскаватори з об'ємом ковша 12 кубічних метрів.Середній вміст заліза у руді становить 15,7 %, вміст ванадію 0, 13 %. Технологія видобутку залізняку на ЄВРАЗ КГЗК наступна: буріння - підривання - екскавація - транспортування до місця переробки та розтину в відвали. Головний кар'єр запущений в експлуатацію у 1963 році. Наразі обсяг видобутку руди у Головному кар'єрі перевищує 14 млн. тонн. Освоєння Західного кар'єру розпочалося у квітні 1967 року. Плановий обсяг видобутку руди – понад 11 млн. тонн на рік. Руда Західного кар'єру характеризується підвищеним вмістом ванадію. Першу руду в Північному кар'єрі було видобуто у квітні 1969 року. Сьогодні Північний кар'єр найдовший, довжина його горизонтів сягає 2 км. Добувається в кар'єрі руда має високу збагачуваність, але зниженим вмістом заліза. Плановий річний обсяг видобутку – близько 25 млн. тонн. Цех дроблення забезпечує три стадії дроблення руди, що надходить - велике, середнє і дрібне. Цех дроблення запущено в експлуатацію у 1963 році. У цеху працюють 11 дробарок великого дроблення, 11 середнього та 22 - дрібного дроблення, 20 живильників, 22 гуркоту ГІТ-51, 18 конвеєрів. Кінцевий одержуваний продукт є дроблену руду крупністю + 16,0 мм. У 2012 році на ділянці середнього та дрібного дроблення проведено серйозну реконструкцію: до дробарок шведської фірми Sandvik додалися високопродуктивні ThyssenKrupp. Цех збагачення є комплексом устаткування для сухого магнітного збагачення дробленої руди, мокрого магнітного збагачення зі схемою подрібнення і мокрої магнітної сепарації. Також тут встановлено обладнання для зневоднення залізованадієвого концентрату, складування та відвантаження концентрату на фабрики окускування. Усього функціонують 29 технологічних секцій: секції 1-15 виробляють концентрат для виготовлення агломерату, секції 16-29 - для отримання котунів.Щорічно цех виробляє близько 10 млн тонн концентрату. Збагачувальний переділ ЄВРАЗ КГЗК дозволяє отримувати з бідних титаномагнетитових руд високоякісні залізованадієві концентрати для агломерації та окомкування з масовою часткою заліза 60 та 63 % відповідно та п'ятиокису ванадію 0,55 - 0,6 %. Виробництво готової продукції - котунів та агломерату - ведеться на фабриці окускування. Цех агломерації - основний підрозділ, який здійснює прийом шихти, виробництво та випуск агломерату. Виробництво агломерату ведеться на двох агломашинах АК 3-200, площа спікання 236 кв. У цеху діє охолоджувач агломерату. Вміст заліза в агломераті досягає 57%, п'ятиокису ванадію – 0,55%, механічна міцність – понад 70%. У цеху котунів діють чотири випалювальні машини ОК-228 з комплектуючим обладнанням - модернізованим чашевим охолоджувачем та чашовими окомкователями, розвиненими схемами газопотоків. На всіх випалювальних машинах встановлено систему управління тепловим режимом горна. Встановлено системи управління, які забезпечують отримання точної інформації про перебіг процесу термообробки котунів. Нині щорічне виробництво котунів перевищує 6 млн. тонн. Окатиші - обпалений продукт кулястої форми, що отримується спеціальними концентруючими способами з дрібної (пилоподібної) руди або тонкоподрібнених концентратів. У цеху шихтопідготовки здійснюється підготовка та дозування шихтових матеріалів для виробництва агломерату та котунів.
1. Коротка історична довідка
У 1957 році на базі великих – понад 3 млрд. т. – запасів Гусєгорського родовища залізо-ванадієвих руд було розпочато будівництво Качканарського ГЗК – підприємства з видобутку та збагачення титаномагнетитових руд та обкусування залізо-ванадієвого концентрату.
Проект, виконаний інститутами Уралгіпроруду, Уралмеханобр та ін., передбачав будівництво трьох кар'єрів загальною продуктивністю до 33 млн. т. руди на рік (згодом до 45 млн. т.), а також групи переробних фабрик: дробильної, збагачувальної, агломераційної, окатишів. Інженерне забезпечення комплексу включало об'єкти потужного транспортного залізничного зв'язку, електро-, водо-, теплопостачання, ремонтні та інші необхідні допоміжні служби. Крім об'єктів виробництва, у складі підприємства перебуває комплекс підрозділів, які забезпечують соціально - культурні потреби трудящих.
Виробничі об'єкти вводилися у експлуатацію чергами як пускових комплексів. У вересні 1963 року введено в експлуатацію перший пусковий комплекс на Головному кар'єрі та збагачувальній фабриці потужністю 8,25 млн. т. видобутку та переробки руди, випуску 1,375 млн. т. концентрату.
У 1965 році на аглофабриці введена в роботу перша агломашина на потужність 1,35 млн. т. агломерату на рік, 1966-го друга. У 1966 році на Головному кар'єрі та збагачувальній фабриці вводиться в експлуатацію другий пусковий комплекс, аналогічний першій потужності з видобутку та переробки руди, випуску концентрату. 1968-го вводиться ще одна така ж потужність, у т.ч. перша черга Західного кар'єру. У 1970 році добудовується збагачувальна фабрика, вводиться друга черга Західного кар'єру, вводяться в експлуатацію перші дві випалювальні машини на фабриці котунів. У ці роки ведеться також будівництво Північного кар'єру. У 1971 році, з введенням в дію 3-ї та 4-ї випалювальних машин на фабриці котунів, будівництво комбінату за первісним проектом було практично завершено. Комбінат досяг потужності 33 млн. т. видобутку та переробки руди, випуску 5,6 млн. т. концентрату, 2,7 млн. т. агломерату, 2,8 млн. т. окатишів.
Протягом 70-х, 80-х, 90-х років тривало розширення, реконструкція та технічне переозброєння всіх виробничих підрозділів. В результаті актами держкомісій зафіксовано потужність: з видобутку та переробки руди – 41,7 млн. т., випуску концентрату – 7,07 млн. т., агломерату – 2,7 млн. т., окатишів – 4,7 млн. т. .
Фактично, робота з реконструкції підприємства дозволила досягти потужності: з видобутку та переробки руди – 45,2 млн. т. (1990 р.), випуску концентрату – 8,6 млн. т. (2003 р.), агломерату – 3,33 млн. т. (1989 р.), окатишів – 5,3 млн. т. (2003 р.)
Однак у 90-х роках, за рядом відомих факторів, нормальний розвиток комбінату було порушено. Якщо 1990 року було видобуто і перероблено 45,2 млн. т. руди, то вже 1991-го лише 40. Протягом усіх 90-х можна відзначити нестабільну роботу комбінату.
Починаючи з 1999 року комінат почав стабільно нарощувати свої виробничі потужності та до 2005 року вийшов на небувалі в історії підприємства показники. За підсумками 2004 року, коли Качканарський ГЗК увійшов до складу «ЄвразХолдингу», комбінат видобував і переробив понад 47 мільйонів тонн залізної руди, виробив 8,9 мільйона тонн корнцентрату.
2. Стан мінерально-сировинної бази.
Комбінат розробляє Гусєгорське родовище вкраплених ванадій містять титаномагнетитових руд з балансовими запасами категорії В+С1 – 3 млрд. т. (округлено) та категорії С2 – 2,4 млрд. т., із середнім вмістом заліза 16,6 %, пятиокиси ванад 14%.
Стан запасів на 1 січня 2004 року в проектних контурах трьох кар'єрів, що діють: промислові запаси - 1,3 млрд. т., розкриті - 212 млн. т.
Як видно з наведених вище даних, мінерально-сировинна база забезпечує тривалу стійку роботу підприємства з потужністю з видобутку руди понад 40 млн. т. на рік.
3. Короткий опистехнологічного процесу.
Руда та розкривні породи представлені скельними гірськими породами та розробляються із застосуванням буропідривних робіт. Висота робочих уступів - 15 м. Буріння вибухових свердловин проводиться верстатами шарошечного буріння СБШ-250МН з шарошечним долотами діаметром 250, а також 215 і 270 мм.
Видобуток руди ведеться відкритим способом з навантаженням екскаваторами ЕКГ-8(10)І, з ковшами ємністю 8, 10 м3, в думпкарі 2ВС-105 вантажопідйомністю 105 т. Транспортування руди від вибою до дробильної фабрики ) та ОПЕ-1АМ.
Навантаження розкривних порід також ведеться екскаваторами ЕКГ-8(10)І в думпкарі 2ВС-105; вивіз розкриву проводиться на зовнішні екскаваторні відвали тяговими агрегатами ЕЛ-10(20) та ОПЕ-1М. Питома вага розтину в загальному обсязі гірської маси відносно невелика і становить близько 0,1 м3 на 1 т руди.
При розтині нових горизонтів, на вивезенні гірської маси з в'їзних та розрізних траншей використовуються автосамоскиди БелАЗ вантажопідйомністю 40 т. (з 2003 року – 55 т.) Гірська маса при цьому вивозиться до тимчасово організованих перевантажувальних пунктів, де перевантажується на залізничний транспорт.
Велике дроблення руди проводиться у двох корпусах: № 1 – у дві стадії конусними дробарками КПД 1500/300 та КРД 900/100 (700/100) та № 2 – в одну стадію дробаркою КПД 1500/180. Середнє та дрібне дроблення до класу -25 мм. проводиться на 14 секціях, що складаються кожна з одного дробарки КСД-2200 та двох дробарок КМД-2200. Дрібнороблена руда по двох стрічкових конвеєрах з шириною стрічки 2000 мм. подається на збагачувальну фабрику.
На збагачувальній фабриці проводиться попереднє збагачення дробленої руди методом сухої магнітної сепарації (СМС) з виділенням у хвостах СМС породи (1,87 млн. т. 2000 р.) у вигляді щебеню різних класів та відсіву. Попередньо збагачена руда проходить дві-три стадії подрібнення у стрижневих та кульових млинах об'ємом 40-48 м3 та 4-5 стадій мокрої магнітної сепарації (ММС) з виділенням залізо-ванадієвого концентрату. Потім концентрат зневоднюється та відвантажується конвеєрами в цех шихтопідготовки. Хвости ММС обсягом понад 30 млн. т. на рік хвостопроводами у вигляді пульпи передаються на насосну станцію першого підйому цеху хвостового господарства.
Цех хвостового господарства складається з трьох пульпо насосних станцій- першого, другого та третього підйомів - укомплектованих ґрунтовими відцентровими насосами продуктивністю 4000 та 8000 м3 на годину та двох насосних станцій оборотної води укомплектованих водяними відцентровими насосами аналогічною продуктивністю. Хвости ММС, як пульпи з вмістом твердого близько 10%, по пульповодам діаметром 1000-1200 мм., в 2-3 підйому перекачуються в хвостосховище. Тут проводиться складування хвостів, а в ставках відстійниках відбувається освітлення води, яка потім використовується як оборотна в процесі збагачення та в інших технологічних цілях.
Процес агломерації концентрату включає: підготовку твердого палива та вапняку, дозовану шихтівку концентрату твердим паливомта вапняком, змішування компонентів шихти з гарячим поверненням, обгортування та спікання шихти на двох агломашинах КЗ-200 з площею спікання 236 м2. Процес одержання котунів включає: підготовку порошку з бентонітової глини, дозовану шихтівку концентрату, змішування компонентів шихти з поверненням сирих котунів, обгортування сирих котунів на роликових живильниках і випал на чотирьох кон2 .
Більша частина готової товарної продукції - агломерат та котуни - відвантажується через навантажувальні бункери безпосередньо в залізничні вагони і відправляється споживачам. Деяка частина продукції, при перебоях у забезпеченні порожніми вагонами, відвантажується на склади, звідки екскаваторами вантажиться також у вагони і відправляється споживачам. Середньодобовий обсяг відвантаження продукції з урахуванням товарного щебеню становить понад 20 тис. т.
Допоміжні цехи забезпечують електро-, водо-, теплопостачання, зв'язок, ремонтні та будівельні роботи, обслуговування засобів автоматики, охорону об'єктів комбінату та інші функції для нормальної роботи підприємства. До складу підприємства входять об'єкти соціально-культурної сфери. У всіх цехах є також свої невеликі спеціалізовані електромеханічні та ремонтні служби.
ІЗ СВОЇМИ ЗАВДАННЯМИ СПРАВИЛИСЯ
А я проходила практику на Качканарському ГЗК, – ділиться враженнями Олександра Іванова. - Це найбільше підприємство Уралу з видобутку та переробки залізняку. Перед нами було поставлено цілі: закріплення знань, отриманих при оволодінні дисциплінами геолого-мінералогічного циклу та «Основ ОПІ»; придбання навичок збирання інформації, самостійного вивчення технологічного обладнання; розширення кругозору, створення основи вивчення спецдисциплін.
Під час практики ми вивчили геологію та мінералогію родовища, якість руди та методи його визначення; познайомилися з ГЗК, функціонуванням його складових частин, технологією збагачення, дізналися влаштування та роботу основного технологічного обладнання тощо. Відповідальною за ознайомлювальну практику була аспірантка гірничо-механічного факультету – Тетяна Юріївна Овчинникова. Вона вперше керувала виробничою практикою, але з поставленими завданнями чудово впоралася.